Lista de códigos G/códigos M

Esta lista contiene códigos comunes de varios fabricantes. Tenga en cuenta que cada máquina tiene una configuración diferente y que los códigos, especialmente los superiores a M79, suelen variar entre fabricantes. Consulte siempre con el fabricante de su máquina herramienta para garantizar la precisión.

Comando G típico para un centro de mecanizado

Nota:

• Cuando se enciende la alimentación o se establece el estado borrado mediante un reinicio (el bit 6 (CLR) del parámetro n.º 3402 se establece en 1), los códigos G modales se colocan en los siguientes estados:
  (1)Los códigos G marcados con "*" en las listas de códigos G están habilitados.
  (2) Cuando el sistema se borra debido al encendido o reinicio, el valor especificado, G20 o G21, permanece efectivo.
  (3) El bit 7 (G23) del parámetro n.° 3402 se utiliza para especificar si se debe seleccionar G22 o G23 al encender el sistema. Sin embargo, la selección de G22 o G23 no se modifica al reiniciar el CNC. Cuando el sistema se reinicia, la opción especificada, G22 o G23, permanece activa.
• Los códigos G del grupo 00, excepto G10 y G11, son códigos G de disparo único.
• La alarma PS0010 se muestra cuando se especifica un código G que no figura en la lista de códigos G o se especifica un código G sin una opción correspondiente.
• Se pueden especificar códigos G de diferentes grupos en el mismo bloque. Si se especifican códigos G del mismo grupo en el mismo bloque, el último código G especificado será válido.
• Si se especifica un código G del grupo 01 en un ciclo fijo de taladrado, este se cancela de la misma forma que al especificar un comando G80. Los códigos G del grupo 01 no se ven afectados por los códigos G para especificar un ciclo fijo.
• Cuando se utiliza el sistema de código G A para un ciclo fijo de perforación, solo se proporciona el nivel inicial en el punto de retorno.
• Se muestran códigos G para cada número de grupo.

Referencia: 《FANUC Serie 0i-MODELO F Plus MANUAL DE CONEXIÓN_FUNCIÓN, B-64693EN/01》

Comando M típico para un centro de mecanizado

La siguiente tabla proporciona una lista detallada de los códigos M más utilizados en los centros de mecanizado FANUC, junto con sus funciones correspondientes:

Nota:

• Secuencia de ejecución : Los códigos M se ejecutan normalmente tras completar los movimientos del código G anterior. Sin embargo, algunos códigos M (como M03 y M08) pueden configurarse para ejecutarse simultáneamente con los movimientos del código G (mediante la función "Ejecución de código M con movimiento") para ahorrar tiempo de ciclo. Los operadores deben estar familiarizados con la configuración específica de la máquina en cuanto a la secuencia de ejecución del código M.
• Compatibilidad con la configuración de la máquina : Los diferentes modelos de centros de mecanizado FANUC pueden tener códigos M adicionales o modificados según sus configuraciones específicas (como el tipo de cambiador de herramientas, el sistema de refrigeración o el mecanismo de sujeción de la pieza). Consulte siempre el manual de instrucciones de la máquina para conocer las funciones exactas de los códigos M aplicables a cada máquina.
• Seguridad ante todo : Antes de ejecutar cualquier código M, los operadores deben asegurarse de que la máquina se encuentre en un estado seguro. Por ejemplo, antes de ejecutar M06 (cambio de herramienta), compruebe que el husillo esté en la posición correcta y que no haya obstáculos en la trayectoria. Antes de ejecutar M10 (sujetar) o M11 (liberar), asegúrese de que la pieza de trabajo esté correctamente colocada para evitar daños en la pieza o la máquina.
• Pruebas y verificación : Al utilizar un programa nuevo o códigos M desconocidos, se recomienda ejecutarlo primero en modo de prueba (sin herramientas de corte ni pieza) para verificar la corrección de las operaciones del código M. Esto ayuda a identificar posibles errores o problemas antes del mecanizado, evitando así daños en la máquina, las herramientas o la pieza.

Comandos MDI típicos para un torno

1. Cambio de herramientas y control del husillo

• M06 T08;

Función de comando: Realiza un cambio de herramienta a la herramienta número 8

Detalles de los parámetros:

1. "M06": Comando central para el cambio automático de herramienta, que activa el mecanismo de cambio de herramienta de la máquina.
2. "T08": especifica el número de herramienta de destino como 8. El número de herramienta debe coincidir con el número de herramienta real en el almacén de herramientas (por ejemplo, la herramienta 8 puede ser una fresa con un diámetro de 10 mm).

• S1500 M03;

Función de comando: gira el husillo en el sentido de las agujas del reloj hasta 1500 rpm

Detalles de los parámetros:

1. "S1500": Establece la velocidad del husillo a 1500 revoluciones por minuto. La velocidad debe coincidir con el material de la herramienta y la pieza de trabajo (p. ej., esta velocidad se utiliza habitualmente al mecanizar aleaciones de aluminio con herramientas de carburo).
2. "M03": Inicia la rotación del husillo en sentido horario. La dirección se determina observando desde la parte frontal del husillo y es adecuada para cortes convencionales como fresado y taladrado.

• G01 X18.2 F15.5;

Función de comando: Mueve el eje X a la posición 18,2 a una velocidad de avance de 15,5

Detalles de los parámetros:

1. "G01": Activa el modo de interpolación lineal, garantizando que el eje se mueva suavemente a lo largo de una línea recta, que se utiliza para operaciones de corte o posicionamiento preciso.
2. "X18.2": Define la coordenada absoluta objetivo del eje X como 18,2 mm. La unidad de coordenadas predeterminada es el milímetro y debe ser coherente con la configuración de la máquina.
3. "F15.5": Establece la velocidad de avance a 15,5 mm/min. La velocidad de avance debe ajustarse según los requisitos de precisión del mecanizado; normalmente se utilizan velocidades de avance más bajas para el mecanizado de acabado.

2. Control de movimiento del eje

• G00 X25.0 Y30.5 Z40.2;

Función de comando: G00 Mover en viaje rápido

Detalles de los parámetros:

1. "G00": Habilita el modo de avance rápido, que consiste en posicionamiento a alta velocidad sin corte. La velocidad se predefine mediante parámetros de la máquina, generalmente entre 3000 y 5000 mm/min.
2. "X25.0": Coordenada del eje X de destino (25,0 mm), utilizada para evitar fijaciones de la pieza de trabajo y prevenir colisiones.
3. "Y30.5": Coordenada del eje Y de destino (30,5 mm), cerca del área de mecanizado para reducir la distancia del movimiento de mecanizado posterior.
4. "Z40.2": Coordenada del eje Z de destino (40,2 mm), asegurando que la herramienta esté por encima de la superficie de la pieza de trabajo para evitar rayarla.

• G01 X32.8 Y22.6 Z15.3 F20.8;

Función de comando: G01 Moverse en línea recta

Detalles de los parámetros:

1. "G01": Modo de interpolación lineal, el comando de movimiento principal para operaciones de corte.
2. "X32.8/Y22.6/Z15.3": Coordenadas de destino de los ejes X, Y y Z (32,8 mm, 22,6 mm, 15,3 mm respectivamente), correspondientes a la posición de mecanizado de la pieza de trabajo (por ejemplo, fresado del lado de una pieza de trabajo rectangular).
3. "F20.8": Velocidad de avance establecida en 20,8 mm/min, adecuada para el mecanizado de acabado de aleación de aluminio para equilibrar la eficiencia y la calidad de la superficie.

• G02 X45.5 Y18.9 Z8.7 I2.3 J-1.8 K0 F18.3;

Función de comando: G02 Moverse a lo largo de una trayectoria circular en el sentido de las agujas del reloj

Detalles de los parámetros:

1. "G02": Interpolación circular en sentido horario, utilizada para mecanizar arcos convexos o el segmento en sentido horario de arcos internos.
2. "X45.5/Y18.9/Z8.7": Coordenadas absolutas del punto final del arco (45,5 mm para X, 18,9 mm para Y, 8,7 mm para Z), que determinan la posición final del arco.
3. "I2.3/J-1.8/K0": Coordenadas relativas desde el punto inicial del arco hasta el centro. I=2,3 mm significa que el centro está a 2,3 mm en la dirección X positiva desde el punto inicial; J=-1,8 mm significa que el centro está a 1,8 mm en la dirección Y negativa desde el punto inicial; K=0 significa que no hay desplazamiento en el eje Z, lo cual se utiliza para determinar el radio y la dirección del arco.
4. "F18.3": Velocidad de avance para movimiento circular (18,3 mm/min), evitando sobrecortes o superficies rugosas durante el mecanizado de arco.

• G03 X52.1 Y27.4 Z6.9 I-3.5 J2.1 K0 F16.7;

Función de comando: G03 Moverse a lo largo de una trayectoria circular en sentido antihorario

Detalles de los parámetros:

1. "G03": Interpolación circular en sentido antihorario, utilizada para mecanizar arcos cóncavos o el segmento en sentido antihorario de arcos exteriores.
2. "X52.1/Y27.4/Z6.9": Coordenadas del punto final del arco (52,1 mm para X, 27,4 mm para Y, 6,9 mm para Z).
3. "I-3.5/J2.1/K0": Desplazamiento relativo desde el punto inicial hasta el centro del arco. I=-3,5 mm equivale a 3,5 mm en la dirección X negativa; J=2,1 mm equivale a 2,1 mm en la dirección Y positiva; K=0 significa que no hay desplazamiento en la dirección del eje Z.
4. "F16.7": Velocidad de avance para arco en sentido antihorario (16,7 mm/min), adecuado para mecanizar materiales de fundición.

• G04 X3.2;

Función de comando: G04 Pausa el funcionamiento de la máquina

Detalles de los parámetros:

1. "G04": Comando de permanencia, utilizado para estancias cortas durante el mecanizado (por ejemplo, eliminación de viruta en el fondo de los agujeros, eliminación de tensión de corte).
2. "X3.2": Tiempo de espera especificado con un punto decimal, en segundos. El valor 3.2 significa una pausa de 3.2 segundos.

• G04 P4800;

Función de comando: G04 Pausa el funcionamiento de la máquina

Detalles de los parámetros:

1. "G04": Comando de permanencia.
2. "P4800": Tiempo de espera especificado sin decimales, en milisegundos. El valor 4800 significa una pausa de 4800 milisegundos (es decir, 4,8 segundos), ideal para situaciones que requieren un control preciso de pausas cortas (p. ej., estabilización del conformado de roscas tras el roscado).

3. Retorno al punto de referencia

• G28 G90 X12,5 Y8,7;

Función de comando: G28 Regresar al punto de referencia; G90 Posicionamiento absoluto

Detalles de los parámetros:

1. "G28": Los disparadores regresan al punto de referencia de la máquina. Este punto de referencia es el origen mecánico preestablecido de la máquina, utilizado para calibrar las coordenadas de los ejes.
2. "G90": Activa el modo de posicionamiento absoluto, donde todas las coordenadas se calculan en función del origen de la máquina.
3. "X12.5/Y8.7": Coordenadas absolutas intermedias antes de volver al punto de referencia (12,5 mm para X, 8,7 mm para Y), que sirven como posición de transición segura para que la máquina evite colisiones con componentes durante el movimiento.

• G28 G91 X-6,3 Y-5,9;

Función de comando: G28 Regresar al punto de referencia; G91 Posicionamiento incremental

Detalles de los parámetros:

1. "G91": Habilita el modo de posicionamiento incremental, donde las coordenadas se calculan en función de la posición actual.
2. "X-6.3/Y-5.9": Distancias de movimiento incremental antes de regresar al punto de referencia. X = -6.3 mm significa un movimiento de 6.3 mm en la dirección X negativa; Y = -5.9 mm significa un movimiento de 5.9 mm en la dirección Y negativa, lo que se utiliza para evitar las partes convexas de la pieza.
3. "G28": Regresa al punto de referencia después de completar el movimiento incremental.

• G28 G91 X0.0 Y0.0;

Función de comando: G28 Regresar al punto de referencia; G91 Posicionamiento incremental

Detalles de los parámetros:

1. "G91": Modo de posicionamiento incremental.
2. "X0.0/Y0.0": Sin movimiento incremental en los ejes X e Y, es decir, comenzando directamente desde la posición actual.
3. "G28": Regresa directamente al punto de referencia desde la ubicación actual, adecuado para escenarios donde la herramienta no tiene obstrucciones después del mecanizado.

4. Control de compensación del cortador

• G41 D05 X29.4;

Función de comando: G41 Comp. de corte izquierda

Detalles de los parámetros:

1. "G41": Activa la compensación del radio de corte izquierdo. El valor de compensación se añade al lado izquierdo de la trayectoria de mecanizado y se utiliza para el mecanizado del contorno izquierdo.
2. "D05": Llama al quinto parámetro de compensación del radio de corte. El valor de compensación está predefinido en los parámetros de la máquina (p. ej., la compensación 5 corresponde a un radio de herramienta de 5,2 mm).
3. "X29.4": Movimiento en el eje X para activar la compensación (movimiento a la posición de 29,4 mm en el eje X). La compensación se activa durante el movimiento para garantizar una transición suave de la herramienta cuando se aplica.

• G42 D07 X37.8;

Función de comando: G42 Comp. de corte derecha

Detalles de los parámetros:

1. "G42": Activa la compensación del radio de corte derecho. El valor de compensación se añade al lado derecho de la trayectoria de mecanizado y se utiliza para el mecanizado de contorno derecho.
2. "D07": llama al séptimo parámetro de desplazamiento del radio de corte (por ejemplo, correspondiente a una fresa de punta esférica con un radio de 3,8 mm).
3. "X37.8": Movimiento del eje X para activar la compensación (movimiento a la posición de 37,8 mm en el eje X), lo que activa la compensación para que surta efecto, adecuado para el mecanizado de acabado de contornos curvos.

• G40 X22.1;

Función de comando : G40 Cancelar compensación de corte

Detalles de los parámetros :

1. "G40": Cancela la compensación del radio de corte, evitando desviaciones dimensionales causadas por la compensación residual en el mecanizado posterior.
2. "X22.1": Posición objetivo en el eje X para la cancelación de la compensación (posición de 22,1 mm en el eje X). Se selecciona una posición segura en la zona de no mecanizado para garantizar que la herramienta no colisione con la pieza durante el proceso de cancelación.

5. Control de compensación de la longitud de la herramienta

• G43H12Z19.6;

Función de comando: G43 Agregar cantidad de compensación

Detalles de los parámetros:

1. "G43": Activa la compensación positiva de la longitud de la herramienta. El valor de compensación se suma a la coordenada del eje Z y se utiliza para ajustar la diferencia entre la longitud real de la herramienta y la longitud estándar.
2. "H12": llama al 12° parámetro de compensación de longitud de herramienta (por ejemplo, el valor de compensación es 158,7 mm, correspondiente a la longitud de una fresa de extremo extendido).
3. "Z19.6": Posición objetivo del eje Z después del desplazamiento (posición de 19,6 mm en el eje Z), lo que garantiza que la punta de la herramienta entre en contacto con precisión con la superficie de mecanizado de la pieza de trabajo.

• G44H09Z14.3;

Función de comando: G44 Restar importe de compensación

Detalles de los parámetros:

1. "G44": Activa la compensación negativa de la longitud de la herramienta. El valor de compensación se resta de la coordenada del eje Z, ideal para herramientas con amarre inverso.
2. "H09": llama al noveno parámetro de compensación de longitud de herramienta (por ejemplo, el valor de compensación es 126,5 mm, correspondiente a una broca de filo corto).
3. "Z14.3": Posición objetivo del eje Z después de la resta de desplazamiento (posición de 14,3 mm en el eje Z), lo que garantiza una profundidad de mecanizado precisa de la herramienta.

• G49H13Z0.0;

Función de comando: G49 Cancelar desplazamiento

Detalles de los parámetros:

1. "G49": Cancela el desplazamiento de la longitud de la herramienta, restaurando el método de cálculo original de la coordenada del eje Z.
2. "H13": especifica el 13.° desplazamiento de longitud de herramienta a cancelar (por ejemplo, el desplazamiento 13 corresponde a una longitud de herramienta de 142,9 mm).
3. "Z0.0": Posición objetivo del eje Z después de la cancelación (posición de 0,0 mm en el eje Z, es decir, retorno a cero del eje Z), lo que facilita los cambios de herramienta posteriores o la calibración de coordenadas.

6. Llamada al programa macro

• G65 P1002 L05;

Función de comando: Llamada de macro G65 (modal)

Detalles de los parámetros:

1. "G65": Comando de llamada de macro modal. Tras la llamada, el programa de macro permanece activo hasta que otro comando lo cancele.
2. "P1002": especifica el número de programa macro como 1002. El programa macro 1002 está preestablecido como un programa de perforación repetido.
3. "L05": Establece el número de repeticiones de macro en 5, es decir, mecanizar continuamente 5 agujeros de la misma especificación.

• G66 P2008;

Función de comando: Llamada de macro G66 (no modal)

Detalles de los parámetros:

1. "G66": Comando de llamada de macro no modal. Se ejecuta una sola vez y no requiere cancelación manual.
2. "P2008": especifica el número de programa macro como 2008 (por ejemplo, el programa 2008 es un programa de un solo uso para fresado de superficies curvas especiales).

7. Control del ciclo de mecanizado

• G73 X28.6 Y19.3 Z-25.8 R5.2 Q3.6 F12.8 K04;

Función de comando: G73 Ciclo de perforación de alta velocidad

Detalles de los parámetros:

1. "G73": Ciclo de taladrado de alta velocidad. Realiza taladrado segmentado para eliminar rápidamente las virutas, ideal para el mecanizado de agujeros profundos.
2. "X28.6/Y19.3": Coordenadas absolutas del orificio perforado (28,6 mm para X, 19,3 mm para Y), que determinan la posición del orificio.
3. "Z-25.8": Coordenada del eje Z del fondo del agujero (-25.8 mm), es decir, la profundidad de perforación es de 25.8 mm. Un valor negativo indica que está por debajo de la superficie de la pieza.
4. "R5.2": Coordenada del eje Z del plano de retracción (5,2 mm en el eje Z). La herramienta se retrae a este plano después de taladrar para evitar rayar la pieza.
5. "Q3.6": Profundidad de cada golpe de taladrado (3,6 mm), es decir, la herramienta se retrae una vez para eliminar las virutas después de taladrar 3,6 mm.
6. "F12.8": Velocidad de avance para taladrado (12,8 mm/min).
7. "K04": Número de repite para taladrar (4 agujeros), es decir, mecanizar repetidamente 4 agujeros de la misma especificación de acuerdo con este parámetro.

• G74 X35.9 Y24.7 Z-32.1 R4.8 P2.5 F10.5 K03;

Función de comando: G74 Ciclo de roscado para zurdos

Detalles de los parámetros:

1. "G74": Ciclo de roscado a zurdos, utilizado para mecanizar roscas a izquierdas.
2. "X35.9/Y24.7": Coordenadas absolutas del orificio de roscado (35,9 mm para X, 24,7 mm para Y), que determinan la posición del orificio.
3. "Z-32.1": Coordenada del eje Z del fondo del agujero (-32,1 mm), que indica la profundidad del agujero roscado.
4. "R4.8": Coordenada del eje Z del plano de retracción (4,8 mm en el eje Z). La herramienta se retrae a este plano después del roscado.
5. "P2.5": Tiempo de permanencia en el fondo del orificio (2,5 segundos), garantizando la formación completa de la rosca.
6. "F10.5": Velocidad de avance para roscado (10,5 mm/min). La velocidad de avance debe coincidir con la velocidad del husillo (Velocidad de avance = Velocidad del husillo × Paso de rosca).
7. "K03": Número de repeticiones (3 hoyos), lo que significa que el ciclo de roscado para zurdos se repite 3 veces para mecanizar 3 agujeros roscados idénticos.

• G76 X41.2 Y28.9 Z-38.5 R6.3 Q2.1 P1.8 F8.7 K02;

Función de comando: G76 Ciclo de mandrinado fino

Detalles de los parámetros:

1. "G76": Ciclo de mandrinado fino, utilizado para el mecanizado de agujeros de alta precisión. Garantiza la redondez, cilindricidad y rugosidad superficial del agujero, y suele ser el proceso final del mecanizado de agujeros.
2. "X41.2/Y28.9": Coordenadas absolutas del agujero a mecanizar (X41.2mm, Y28.9mm), determinando la posición central del agujero a mecanizar.
3. "Z-38.5": coordenada del eje Z del fondo del orificio (-38,5 mm), lo que significa que la profundidad de perforación fina es de 38,5 mm, que se establece de acuerdo con el espesor de la pieza de trabajo y los requisitos de profundidad del orificio.
4. "R6.3": Coordenada del eje Z del plano de retracción (6,3 mm). La herramienta de mandrinado completa el movimiento de retracción radial en este plano para evitar rayar la pared del orificio al retraerse.
5. "Q2.1": Distancia de desplazamiento radial (2,1 mm). Tras el mandrinado de precisión hasta el fondo del agujero, la herramienta de mandrinado se desplaza 2,1 mm hacia afuera en dirección radial para evitar la fricción entre el vástago de la herramienta y la pared del agujero al retraerse.
6. "P1.8": Tiempo de permanencia en el fondo del orificio (1,8 segundos), estabilizando la herramienta de perforación para cortar y reduciendo el impacto de la vibración en la precisión del orificio.
7. "F8.7": Avance para mandrinado de precisión (8,7 mm/min). Un avance bajo puede mejorar la calidad superficial de la pared del orificio, lo cual es adecuado para el mandrinado de precisión de aceros de medio carbono, como el acero 45#.
8. "K02": Número de repeticiones (2 hoyos), indicando que el ciclo de mandrilado fino se repite dos veces para mecanizar 2 agujeros de alta precisión.

• G81 X17.5 Y31.8 Z-18.4 R3.9 F14.2 K05;

Función de comando: G81 Ciclo de taladrado puntual

Detalles de los parámetros:

1. "G81": Ciclo de perforación puntual, utilizado principalmente para perforar previamente los orificios de posicionamiento antes de perforar, evitando que la broca se desvíe durante la perforación posterior y asegurando la precisión de la posición del orificio.
2. "X17.5/Y31.8": Coordenadas absolutas del orificio de referencia (X17.5mm, Y31.8mm), que determinan la posición del orificio de posicionamiento.
3. "Z-18.4": coordenada del eje Z del fondo del orificio de perforación (-18,4 mm), lo que significa que la profundidad de perforación es de 18,4 mm, que normalmente es entre 1/3 y 1/2 de la profundidad de perforación posterior.
4. "R3.9": Coordenada del eje Z del plano de retracción (3,9 mm). El taladro de punto comienza a avanzar en este plano para evitar pérdidas de tiempo en el recorrido en vacío.
5. "F14.2": Velocidad de avance para taladrado puntual (14,2 mm/min), adecuada para mecanizar fundición con brocas de acero de alta velocidad.
6. "K05": Número de repeticiones (5 hoyos), lo que significa que el ciclo de perforación puntual se repite 5 veces para perforar previamente 5 orificios de posicionamiento para la perforación por lotes.

• G82 X23.7 Y26.4 Z-22.6 R4.5 P3.2 F11.9 K04;

Función de comando: G82 Ciclo de taladrado Ciclo de avellanado

Detalles de los parámetros:

1. "G82": Ciclo de taladrado y avellanado, con funciones de taladrado y avellanado. Permite avellanar directamente después de taladrar, ideal para la instalación de pernos y tuercas.
2. "X23.7/Y26.4": Coordenadas absolutas del agujero (X23.7mm, Y26.4mm), determinando el centro común de taladrado y avellanado.
3. "Z-22.6": coordenada del eje Z del fondo de perforación (-22,6 mm), lo que significa que la profundidad total de perforación es de 22,6 mm, incluida la profundidad de avellanado.
4. "R4.5": Coordenada del eje Z del plano de retracción (4,5 mm). Tras la retracción de la herramienta, no afecta la carga ni la descarga de la pieza.
5. "P3.2": Tiempo de permanencia en el fondo del agujero (3,2 segundos). Durante la etapa de avellanado, la permanencia garantiza que la superficie inferior del avellanado quede plana y sin escalones.
6. "F11.9": Avance para taladrado/avellanado (11,9 mm/min). El avance durante el avellanado debe ser ligeramente inferior al del taladrado para evitar el astillado de la herramienta.
7. "K04": Número de repeticiones (4 hoyos), indicando que el ciclo se repite 4 veces para mecanizar 4 agujeros con avellanados.

• G83 X39.4 Y15.8 Z-42.3 R5.8 Q4.2 F9.8 K03;

Función de comando: G83 Ciclo de taladrado por penetración

Detalles de los parámetros:

1. "G83": Ciclo de taladrado de avance, que mecaniza agujeros profundos mediante avance y retracción segmentados. Permite evacuar eficazmente las virutas, evitando que se enrollen en la herramienta o rayen la pared del agujero, y es adecuado para el mecanizado de agujeros profundos cuya profundidad supera el triple del diámetro de la herramienta.
2. "X39.4/Y15.8": Coordenadas absolutas del agujero profundo (X39.4mm, Y15.8mm), que determinan la posición del agujero profundo.
3. "Z-42.3": coordenada del eje Z del fondo del agujero profundo (-42,3 mm), lo que significa que la profundidad total del agujero profundo es 42,3 mm.
4. "R5.8": Coordenada del eje Z del plano de retracción (5,8 mm). Tras cada perforación, la herramienta se retrae a este plano para descargar la viruta, garantizando así una descarga completa.
5. "Q4.2": Profundidad de cada golpe de avance (4,2 mm), lo que significa que la herramienta se retrae para descargar la viruta después de avanzar 4,2 mm cada vez. El valor Q debe ajustarse según la rigidez de la herramienta y el rendimiento de corte del material para evitar su rotura debido a una profundidad de avance excesiva.
6. "F9.8": Avance para taladrado de penetración (9,8 mm/min). Se requiere un avance bajo para el mecanizado de agujeros profundos a fin de garantizar la disipación del calor de la herramienta y la estabilidad del corte.
7. "K03": Número de repeticiones (3 hoyos), lo que significa que el ciclo de perforación se repite 3 veces para mecanizar 3 agujeros profundos idénticos.

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