Elenco codici G/codici M

Questo elenco contiene codici comuni di vari costruttori. Si noti che tutte le macchine sono configurate in modo diverso e i codici, in particolare quelli superiori a M79, spesso variano da un produttore all'altro. Verificare sempre con il costruttore della macchina utensile per garantire la precisione.

Tipico comando G per un centro di lavorazione

Nota:

• Quando l'alimentazione viene attivata o lo stato di cancellazione viene impostato tramite un reset (il bit 6 (CLR) del parametro n. 3402 è impostato su 1), i codici G modali vengono posizionati nei seguenti stati:
  (1)I codici G contrassegnati con "*" negli elenchi dei codici G sono abilitati.
  (2)Quando il sistema viene cancellato a causa dell'accensione o del ripristino, a seconda di quale sia specificato, G20 o G21, rimane valido.
  (3) Il bit 7 (G23) del parametro n. 3402 viene utilizzato per specificare se all'accensione deve essere selezionato G22 o G23. La selezione di G22 o G23 non viene tuttavia modificata quando il CNC viene azzerato a seguito di un reset. Quando il sistema viene azzerato a causa di un reset, G22 o G23, a seconda di quale sia la selezione, rimane valida.
• I codici G del gruppo 00, ad eccezione di G10 e G11, sono codici G a colpo singolo.
• L'allarme PS0010 viene visualizzato quando viene specificato un codice G non presente nell'elenco dei codici G oppure quando viene specificato un codice G senza un'opzione corrispondente.
• È possibile specificare codici G di gruppi diversi nello stesso blocco. Se nello stesso blocco vengono specificati codici G dello stesso gruppo, è valido il codice G specificato per ultimo.
• Se un codice G del gruppo 01 viene specificato in un ciclo fisso per la foratura, il ciclo fisso viene annullato nello stesso modo in cui viene specificato un comando G80. I codici G del gruppo 01 non sono influenzati dai codici G per la specificazione di un ciclo fisso.
• Quando si utilizza il sistema di codice G A per un ciclo fisso di foratura, nel punto di ritorno viene fornito solo il livello iniziale.
• Per ogni numero di gruppo vengono visualizzati i codici G.

Riferimento: 《MANUALE DI CONNESSIONE FANUC Serie 0i-MODELLO F Plus_FUNZIONE, B-64693IT/01》

Comando M tipico per un centro di lavorazione

La tabella seguente fornisce un elenco dettagliato dei codici M più comunemente utilizzati nei centri di lavorazione FANUC, insieme alle funzioni corrispondenti:

Nota:

• Sequenza di esecuzione : i codici M vengono in genere eseguiti dopo il completamento dei movimenti del codice G precedenti. Tuttavia, alcuni codici M (come M03 e M08) possono essere impostati per essere eseguiti simultaneamente ai movimenti del codice G (utilizzando la funzione "Esecuzione codice M con movimento") per risparmiare tempo di ciclo. Gli operatori devono avere familiarità con le impostazioni specifiche della macchina relative alla sequenza di esecuzione del codice M.
• Compatibilità con la configurazione della macchina : diversi modelli di centri di lavoro FANUC possono avere codici M aggiuntivi o modificati in base alle loro configurazioni specifiche (come il tipo di cambio utensile, sistema di raffreddamento o meccanismo di serraggio del pezzo). Fare sempre riferimento al manuale operativo della macchina per le funzioni esatte del codice M applicabili alla macchina specifica.
• La sicurezza prima di tutto : prima di eseguire qualsiasi codice M, gli operatori devono assicurarsi che la macchina sia in condizioni di sicurezza. Ad esempio, prima di eseguire M06 (cambio utensile), verificare che il mandrino sia nella posizione corretta per il cambio utensile e che non vi siano ostacoli lungo il percorso di cambio utensile. Prima di eseguire M10 (bloccaggio) o M11 (sbloccaggio), assicurarsi che il pezzo sia posizionato correttamente per evitare danni al pezzo o alla macchina.
• Test e verifica : quando si utilizza un nuovo programma o codici M non familiari, si consiglia di eseguire prima il programma in modalità "dry run" (senza utensili da taglio o pezzo in lavorazione) per verificare la correttezza delle operazioni del codice M. Ciò aiuta a identificare eventuali errori o problemi prima della lavorazione effettiva, evitando danni alla macchina, agli utensili o al pezzo in lavorazione.

Comandi MDI tipici per un tornio

1. Cambio utensile e controllo del mandrino

• M06 T08;

Funzione di comando: Esegue un cambio utensile all'utensile numero 8

Dettagli dei parametri:

1. "M06": Comando principale per il cambio automatico dell'utensile, che attiva il meccanismo di cambio utensile della macchina.
2. "T08": specifica il numero dell'utensile di destinazione come 8. Il numero dell'utensile deve corrispondere al numero dell'utensile effettivo nel magazzino utensili (ad esempio, l'utensile 8 può essere una fresa con un diametro di 10 mm).

• S1500 M03;

Funzione di comando: gira il mandrino in senso orario a 1500 giri/min

Dettagli dei parametri:

1. "S1500": imposta la velocità del mandrino a 1500 giri al minuto. La velocità deve corrispondere al materiale dell'utensile e al materiale del pezzo (ad esempio, questa velocità è comunemente utilizzata per la lavorazione di leghe di alluminio con utensili in metallo duro).
2. "M03": Avvia la rotazione del mandrino in senso orario. La direzione è determinata dalla vista frontale del mandrino ed è adatta per lavorazioni di taglio convenzionali come fresatura e foratura.

• G01 X18.2 F15.5;

Funzione di comando: sposta l'asse X nella posizione 18.2 a una velocità di avanzamento di 15.5

Dettagli dei parametri:

1. "G01": attiva la modalità di interpolazione lineare, garantendo che l'asse si muova dolcemente lungo una linea retta, utilizzata per operazioni di taglio o posizionamento preciso.
2. "X18.2": definisce la coordinata assoluta di destinazione dell'asse X come 18,2 mm. L'unità di misura predefinita è il millimetro e deve essere coerente con le impostazioni della macchina.
3. "F15.5": Imposta la velocità di avanzamento a 15,5 mm/min. La velocità di avanzamento deve essere regolata in base ai requisiti di precisione della lavorazione; per la lavorazione di finitura vengono solitamente utilizzate velocità di avanzamento inferiori.

2. Controllo del movimento degli assi

• G00 X25.0 Y30.5 Z40.2;

Funzione di comando: G00 Spostamento rapido

Dettagli dei parametri:

1. "G00": Abilita la modalità di avanzamento rapido, ovvero il posizionamento ad alta velocità in condizioni di non taglio. La velocità è preimpostata dai parametri macchina, solitamente 3000-5000 mm/min.
2. "X25.0": coordinata dell'asse X di destinazione (25,0 mm), utilizzata per evitare attrezzaggi del pezzo in lavorazione e prevenire collisioni.
3. "Y30.5": coordinata dell'asse Y di destinazione (30,5 mm), vicina all'area di lavorazione per ridurre la distanza del movimento di lavorazione successivo.
4. "Z40.2": coordinata dell'asse Z di destinazione (40,2 mm), assicurandosi che l'utensile sia sopra la superficie del pezzo in lavorazione per evitare di graffiarlo.

• G01 X32.8 Y22.6 Z15.3 F20.8;

Funzione comando: G01 Muoviti in linea retta

Dettagli dei parametri:

1. "G01": Modalità di interpolazione lineare, comando di movimento principale per le operazioni di taglio.
2. "X32.8/Y22.6/Z15.3": coordinate di destinazione degli assi X, Y e Z (rispettivamente 32,8 mm, 22,6 mm, 15,3 mm), corrispondenti alla posizione di lavorazione del pezzo (ad esempio, fresatura del lato di un pezzo rettangolare).
3. "F20.8": velocità di avanzamento impostata su 20,8 mm/min, adatta alla lavorazione di finitura di leghe di alluminio per bilanciare efficienza e qualità della superficie.

• G02 X45.5 Y18.9 Z8.7 I2.3 J-1.8 K0 F18.3;

Funzione comando: G02 Muoviti lungo un percorso circolare in senso orario

Dettagli dei parametri:

1. "G02": Interpolazione circolare in senso orario, utilizzata per la lavorazione di archi convessi o del segmento orario di archi interni.
2. "X45.5/Y18.9/Z8.7": coordinate assolute del punto finale dell'arco (45,5 mm per X, 18,9 mm per Y, 8,7 mm per Z), che determinano la posizione finale dell'arco.
3. "I2.3/J-1.8/K0": coordinate relative dal punto iniziale dell'arco al centro. I=2.3 mm significa che il centro si trova a 2.3 mm nella direzione positiva X dal punto iniziale; J=-1.8 mm significa che il centro si trova a 1.8 mm nella direzione negativa Y dal punto iniziale; K=0 significa nessun offset nella direzione dell'asse Z, che viene utilizzato per determinare il raggio e la direzione dell'arco.
4. "F18.3": Velocità di avanzamento per movimento circolare (18,3 mm/min), che impedisce il taglio eccessivo o superfici ruvide durante la lavorazione ad arco.

• G03 X52.1 Y27.4 Z6.9 I-3.5 J2.1 K0 F16.7;

Funzione comando: G03 Muoviti lungo un percorso circolare in senso antiorario

Dettagli dei parametri:

1. "G03": Interpolazione circolare antioraria, utilizzata per la lavorazione di archi concavi o del segmento antiorario di archi esterni.
2. "X52.1/Y27.4/Z6.9": coordinate del punto finale dell'arco (52,1 mm per X, 27,4 mm per Y, 6,9 mm per Z).
3. "I-3,5/J2,1/K0": offset relativo dal punto di partenza al centro dell'arco. I=-3,5 mm è 3,5 mm nella direzione X negativa; J=2,1 mm è 2,1 mm nella direzione Y positiva; K=0 significa nessun offset nella direzione dell'asse Z.
4. "F16.7": Velocità di avanzamento per arco antiorario (16,7 mm/min), adatta alla lavorazione di materiali in ghisa.

• G04 X3.2;

Funzione di comando: G04 Pausa del funzionamento della macchina

Dettagli dei parametri:

1. "G04": comando di sosta, utilizzato per brevi soste durante la lavorazione (ad esempio, rimozione dei trucioli dal fondo dei fori, eliminando lo stress da taglio).
2. "X3.2": tempo di permanenza specificato con un punto decimale, con unità di misura in secondi. Il valore 3.2 indica una pausa di 3.2 secondi.

• G04 P4800;

Funzione di comando: G04 Pausa del funzionamento della macchina

Dettagli dei parametri:

1. "G04": comando di sosta.
2. "P4800": tempo di sosta specificato senza punto decimale, con unità di misura in millisecondi. Il valore 4800 indica una pausa di 4800 millisecondi (ovvero 4,8 secondi), adatto per scenari che richiedono un controllo preciso di brevi pause (ad esempio, stabilizzazione della filettatura dopo la maschiatura).

3. Ritorno al punto di riferimento

• G28 G90 X12.5 Y8.7;

Funzione di comando: G28 Ritorno al punto di riferimento; G90 Posizionamento assoluto

Dettagli dei parametri:

1. "G28": I trigger tornano al punto di riferimento della macchina. Il punto di riferimento è l'origine meccanica preimpostata della macchina, utilizzata per calibrare le coordinate degli assi.
2. "G90": attiva la modalità di posizionamento assoluto, in cui tutte le coordinate vengono calcolate in base all'origine della macchina.
3. "X12.5/Y8.7": coordinate assolute intermedie prima di tornare al punto di riferimento (12,5 mm per X, 8,7 mm per Y), che servono come posizione di transizione sicura per la macchina per evitare collisioni con i componenti durante il movimento.

• G28 G91 X-6.3 Y-5.9;

Funzione di comando: G28 Ritorno al punto di riferimento; G91 Posizionamento incrementale

Dettagli dei parametri:

1. "G91": Abilita la modalità di posizionamento incrementale, in cui le coordinate vengono calcolate in base alla posizione corrente.
2. "X-6.3/Y-5.9": distanze di spostamento incrementali prima di tornare al punto di riferimento. X=-6.3 mm significa spostamento di 6.3 mm nella direzione X negativa; Y=-5.9 mm significa spostamento di 5.9 mm nella direzione Y negativa, utilizzato per evitare parti convesse del pezzo.
3. "G28": Ritorna al punto di riferimento dopo aver completato il movimento incrementale.

• G28 G91 X0.0 Y0.0;

Funzione di comando: G28 Ritorno al punto di riferimento; G91 Posizionamento incrementale

Dettagli dei parametri:

1. "G91": Modalità di posizionamento incrementale.
2. "X0.0/Y0.0": Nessun movimento incrementale negli assi X e Y, ovvero si parte direttamente dalla posizione corrente.
3. "G28": torna direttamente al punto di riferimento dalla posizione corrente, adatto per scenari in cui l'utensile non è ostruito dopo la lavorazione.

4. Controllo della compensazione della fresa

• G41 D05 X29.4;

Funzione di comando: G41 Compensazione fresa sinistra

Dettagli dei parametri:

1. "G41": attiva la compensazione del raggio fresa sinistro. Il valore di compensazione viene aggiunto al lato sinistro del percorso di lavorazione, utilizzato per la lavorazione del contorno sinistro.
2. "D05": richiama il quinto parametro di compensazione del raggio dell'utensile. Il valore di compensazione è preimpostato nei parametri macchina (ad esempio, la compensazione 5 corrisponde a un raggio utensile di 5,2 mm).
3. "X29.4": movimento dell'asse X per attivare la compensazione (spostamento alla posizione 29,4 mm sull'asse X). La compensazione viene attivata durante il movimento per garantire una transizione fluida dell'utensile quando la compensazione entra in vigore.

• G42 D07 X37.8;

Funzione di comando: G42 Cutter Comp Right

Dettagli dei parametri:

1. "G42": attiva la compensazione del raggio fresa destro. Il valore di compensazione viene aggiunto al lato destro del percorso di lavorazione, utilizzato per la lavorazione del contorno destro.
2. "D07": richiama il settimo parametro di offset del raggio della fresa (ad esempio, corrispondente a una fresa a testa sferica con un raggio di 3,8 mm).
3. "X37.8": movimento dell'asse X per attivare la compensazione (spostamento sulla posizione 37,8 mm sull'asse X), che attiva l'effetto della compensazione, adatto per la lavorazione di finitura di contorni curvi.

• G40 X22.1;

Funzione di comando : G40 Annulla compensazione taglierina

Dettagli dei parametri :

1. "G40": annulla la compensazione del raggio della fresa, impedendo deviazioni dimensionali causate dalla compensazione residua nelle lavorazioni successive.
2. "X22.1": posizione di destinazione dell'asse X per l'annullamento della compensazione (posizione 22,1 mm sull'asse X). Viene selezionata una posizione sicura nell'area non interessata dalla lavorazione per garantire che l'utensile non entri in collisione con il pezzo durante il processo di annullamento.

5. Controllo offset lunghezza utensile

• G43 H12 Z19.6;

Funzione comando: G43 Aggiungi quantità offset

Dettagli dei parametri:

1. "G43": attiva l'offset positivo della lunghezza utensile. Il valore di compensazione viene aggiunto alla coordinata dell'asse Z, utilizzato per regolare la differenza tra la lunghezza effettiva dell'utensile e la lunghezza standard.
2. "H12": richiama il 12° parametro di offset della lunghezza dell'utensile (ad esempio, il valore di compensazione è 158,7 mm, corrispondente alla lunghezza di una fresa estesa).
3. "Z19.6": posizione di destinazione dell'asse Z dopo l'offset (posizione 19,6 mm sull'asse Z), che garantisce che la punta dell'utensile entri in contatto con precisione con la superficie di lavorazione del pezzo.

• G44 H09 Z14.3;

Funzione comando: G44 Sottrae l'importo dell'offset

Dettagli dei parametri:

1. "G44": attiva l'offset negativo della lunghezza utensile. Il valore di compensazione viene sottratto dalla coordinata dell'asse Z, adatto per utensili con serraggio inverso.
2. "H09": richiama il nono parametro di offset della lunghezza dell'utensile (ad esempio, il valore di compensazione è 126,5 mm, corrispondente a una punta a tagliente corto).
3. "Z14.3": posizione di destinazione dell'asse Z dopo la sottrazione dell'offset (posizione di 14,3 mm sull'asse Z), che garantisce una profondità di lavorazione precisa dell'utensile.

• G49 H13 Z0.0;

Funzione di comando: G49 Annulla offset

Dettagli dei parametri:

1. "G49": annulla l'offset della lunghezza dell'utensile, ripristinando il metodo di calcolo originale della coordinata dell'asse Z.
2. "H13": specifica il 13° offset della lunghezza dell'utensile da annullare (ad esempio, Offset 13 corrisponde a una lunghezza dell'utensile di 142,9 mm).
3. "Z0.0": posizione di destinazione dell'asse Z dopo l'annullamento (posizione 0,0 mm sull'asse Z, ovvero ritorno a zero dell'asse Z), che facilita i successivi cambi di utensile o la calibrazione delle coordinate.

6. Chiamata al programma macro

• G65 P1002 L05;

Funzione di comando: chiamata macro G65 (modale)

Dettagli dei parametri:

1. "G65": comando di chiamata macro modale. Dopo la chiamata, il programma macro rimane attivo finché non viene annullato da un altro comando.
2. "P1002": specifica il numero del programma macro come 1002. Il programma macro 1002 è preimpostato come programma di foratura ripetuto.
3. "L05": imposta il numero di ripetizioni della macro su 5, ovvero esegue continuamente 5 fori con le stesse specifiche.

• G66 P2008;

Funzione di comando: chiamata macro G66 (non modale)

Dettagli dei parametri:

1. "G66": comando di chiamata macro non modale. Viene eseguito una sola volta e non richiede l'annullamento manuale.
2. "P2008": specifica il numero del programma macro come 2008 (ad esempio, il programma 2008 è un programma monouso per la fresatura di superfici curve speciali).

7. Controllo del ciclo di lavorazione

• G73 X28.6 Y19.3 Z-25.8 R5.2 Q3.6 F12.8 K04;

Funzione di comando: G73 Ciclo di foratura a immersione ad alta velocità

Dettagli dei parametri:

1. "G73": Ciclo di foratura a immersione ad alta velocità. Esegue forature segmentate per rimuovere rapidamente i trucioli, adatto per lavorazioni di fori profondi.
2. "X28.6/Y19.3": coordinate assolute del foro (28,6 mm per X, 19,3 mm per Y), che determinano la posizione del foro.
3. "Z-25,8": coordinata dell'asse Z del fondo del foro (-25,8 mm), ovvero la profondità di foratura è 25,8 mm. Il valore negativo indica che è al di sotto della superficie del pezzo.
4. "R5.2": coordinata dell'asse Z del piano di retrazione (5,2 mm sull'asse Z). L'utensile si ritrae su questo piano dopo la foratura per evitare di graffiare il pezzo.
5. "Q3.6": Profondità di ogni colpo di foratura (3,6 mm), ovvero l'utensile si ritrae una volta per rimuovere i trucioli dopo aver forato 3,6 mm.
6. "F12.8": Velocità di avanzamento per la foratura (12,8 mm/min).
7. "K04": Numero di ripete la foratura (4 fori), ovvero esegue ripetutamente 4 fori con le stesse specifiche in base a questo parametro.

• G74 X35.9 Y24.7 Z-32.1 R4.8 P2.5 F10.5 K03;

Funzione di comando: G74 Ciclo di maschiatura sinistrorso

Dettagli dei parametri:

1. "G74": Ciclo di maschiatura sinistrorso, utilizzato per la lavorazione di filettature sinistrorse.
2. "X35.9/Y24.7": coordinate assolute del foro di maschiatura (35,9 mm per X, 24,7 mm per Y), che determinano la posizione del foro.
3. "Z-32.1": coordinata dell'asse Z del fondo del foro (-32,1 mm), che indica la profondità del foro filettato.
4. "R4.8": coordinata dell'asse Z del piano di retrazione (4,8 mm sull'asse Z). L'utensile si ritrae su questo piano dopo la maschiatura.
5. "P2.5": Tempo di sosta sul fondo del foro (2,5 secondi), per garantire la formazione completa della filettatura.
6. "F10.5": Velocità di avanzamento per la maschiatura (10,5 mm/min). La velocità di avanzamento deve corrispondere alla velocità del mandrino (Velocità di avanzamento = Velocità del mandrino × Passo della filettatura).
7. "K03": Numero di ripetizioni (3 fori), ciò significa che il ciclo di maschiatura sinistrorsa viene ripetuto 3 volte per realizzare 3 fori filettati identici.

• G76 X41.2 Y28.9 Z-38.5 R6.3 Q2.1 P1.8 F8.7 K02;

Funzione di comando: G76 Ciclo di alesatura fine

Dettagli dei parametri:

1. "G76": Ciclo di alesatura di precisione, utilizzato per la lavorazione di fori ad alta precisione. Garantisce la rotondità, la cilindricità e la rugosità superficiale del foro e solitamente rappresenta il processo finale della lavorazione del foro.
2. "X41.2/Y28.9": coordinate assolute del foro di alesatura (X41.2mm, Y28.9mm), che determinano la posizione centrale del foro da lavorare.
3. "Z-38,5": coordinata dell'asse Z del fondo del foro (-38,5 mm), il che significa che la profondità di foratura fine è di 38,5 mm, impostata in base allo spessore del pezzo e ai requisiti di profondità del foro.
4. "R6.3": coordinata dell'asse Z del piano di retrazione (6,3 mm). L'utensile di alesatura completa il movimento di retrazione radiale su questo piano per evitare di graffiare la parete del foro durante la retrazione.
5. "Q2.1": Distanza di offset radiale (2,1 mm). Dopo la foratura di precisione fino al fondo del foro, l'utensile di alesatura si sposta verso l'esterno di 2,1 mm in direzione radiale per evitare l'attrito tra il gambo dell'utensile e la parete del foro durante la retrazione.
6. "P1.8": tempo di sosta sul fondo del foro (1,8 secondi), che stabilizza l'utensile di alesatura per il taglio e riduce l'impatto delle vibrazioni sulla precisione del foro.
7. "F8.7": Velocità di avanzamento per alesatura di precisione (8,7 mm/min). Una bassa velocità di avanzamento può migliorare la qualità superficiale della parete del foro, il che la rende adatta per l'alesatura di precisione di acciai a medio tenore di carbonio, come l'acciaio 45#.
8. "K02": Numero di ripetizioni (2 fori), indicando che il ciclo di alesatura fine viene ripetuto due volte per realizzare 2 fori ad alta precisione.

• G81 X17,5 Y31,8 Z-18,4 R3,9 F14,2 K05;

Funzione di comando: G81 Ciclo di foratura a punti

Dettagli dei parametri:

1. "G81": Ciclo di foratura a punti, utilizzato principalmente per preforare i fori di posizionamento prima della foratura, impedendo alla punta del trapano di deviare durante la foratura successiva e garantendo la precisione della posizione del foro.
2. "X17.5/Y31.8": coordinate assolute del foro di centratura (X17.5mm, Y31.8mm), che determinano la posizione del foro di posizionamento.
3. "Z-18.4": coordinata dell'asse Z del fondo del foro di foratura (-18,4 mm), il che significa che la profondità di foratura di foratura è di 18,4 mm, che di solito è da 1/3 a 1/2 della profondità di foratura successiva.
4. "R3.9": coordinata dell'asse Z del piano di retrazione (3,9 mm). La punta da trapano inizia ad avanzare su questo piano per evitare perdite di tempo dovute a spostamenti a vuoto.
5. "F14.2": Velocità di avanzamento per la foratura a centro (14,2 mm/min), adatta alla lavorazione della ghisa con punte a centro in acciaio rapido.
6. "K05": Numero di ripetizioni (5 buche), ciò significa che il ciclo di perforazione a punti viene ripetuto 5 volte per preforare 5 fori di posizionamento per la perforazione in lotti.

• G82 X23.7 Y26.4 Z-22.6 R4.5 P3.2 F11.9 K04;

Funzione di comando: G82 Ciclo di foratura Ciclo di controforatura

Dettagli dei parametri:

1. "G82": Ciclo di foratura con controforo, che comprende sia la funzione di foratura che di controforo. Può eseguire direttamente la controforatura di una svasatura dopo la foratura, ideale per applicazioni in cui è necessario installare bulloni e dadi.
2. "X23.7/Y26.4": coordinate assolute del foro (X23.7mm, Y26.4mm), che determinano il centro comune di foratura e allargatura.
3. "Z-22.6": coordinata dell'asse Z del fondo di foratura (-22,6 mm), il che significa che la profondità totale di foratura è 22,6 mm, inclusa la profondità di controforatura.
4. "R4.5": coordinata dell'asse Z del piano di retrazione (4,5 mm). Dopo la retrazione dell'utensile, non influisce sul carico e sullo scarico del pezzo.
5. "P3.2": Tempo di permanenza sul fondo del foro (3,2 secondi). Durante la fase di svasatura, la permanenza può garantire che la superficie inferiore della svasatura sia piana e senza gradini.
6. "F11.9": Velocità di avanzamento per foratura/svasatura (11,9 mm/min). La velocità di avanzamento durante la svasatura deve essere leggermente inferiore rispetto a quella durante la foratura per evitare scheggiature dell'utensile.
7. "K04": Numero di ripetizioni (4 fori), indicando che il ciclo viene ripetuto 4 volte per realizzare 4 fori con svasature.

• G83 X39.4 Y15.8 Z-42.3 R5.8 Q4.2 F9.8 K03;

Funzione di comando: G83 Ciclo di foratura a immersione

Dettagli dei parametri:

1. "G83": Ciclo di foratura a immersione, che esegue fori profondi mediante avanzamento e retrazione segmentati. Permette di scaricare efficacemente i trucioli, evitando che si avvolgano attorno all'utensile o graffino la parete del foro, ed è adatto per la lavorazione di fori profondi la cui profondità supera 3 volte il diametro dell'utensile.
2. "X39.4/Y15.8": coordinate assolute del foro profondo (X39.4mm, Y15.8mm), che determinano la posizione del foro profondo.
3. "Z-42.3": coordinata dell'asse Z del fondo del foro profondo (-42,3 mm), il che significa che la profondità totale del foro profondo è 42,3 mm.
4. "R5.8": coordinata dell'asse Z del piano di retrazione (5,8 mm). Dopo ogni foratura profonda, l'utensile si ritrae su questo piano per evacuare i trucioli, garantendone la completa evacuazione.
5. "Q4.2": Profondità di ogni corsa di taglio (4,2 mm), ovvero l'utensile si ritrae per espellere i trucioli dopo ogni avanzamento di 4,2 mm. Il valore Q deve essere impostato in base alla rigidità dell'utensile e alle prestazioni di taglio del materiale per evitare la rottura dell'utensile dovuta a una profondità di avanzamento eccessiva.
6. "F9.8": Velocità di avanzamento per foratura profonda (9,8 mm/min). Per la lavorazione di fori profondi è richiesta una bassa velocità di avanzamento per garantire la dissipazione del calore dell'utensile e la stabilità di taglio.
7. "K03": Numero di ripetizioni (3 fori), ciò significa che il ciclo di foratura a cuneo viene ripetuto 3 volte per realizzare 3 fori profondi identici.

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